Substrat: Das erste und wichtigste ist das Substratmaterial, das normalerweise aus Glasfaser besteht.Glasfaser wird verwendet, weil es der Leiterplatte eine Kernfestigkeit verleiht und hilft, Bruch zu widerstehen.Stellen Sie sich das Substrat als das „Skelett“ der Leiterplatte vor.
Kupferschicht: Je nach Plattentyp kann diese Schicht entweder eine Kupferfolie oder eine vollflächige Kupferbeschichtung sein.Unabhängig davon, welcher Ansatz verwendet wird, ist der Zweck des Kupfers immer noch derselbe – um elektrische Signale zur und von der Leiterplatte zu übertragen, ähnlich wie Ihr Nervensystem Signale zwischen Ihrem Gehirn und Ihren Muskeln überträgt.
Lötmaske: Das dritte Teil der Leiterplatte ist die Lötmaske, eine Polymerschicht, die das Kupfer schützt, damit es nicht durch Kontakt mit der Umgebung kurzgeschlossen wird.Auf diese Weise fungiert der Lötstopplack als „Haut“ der Leiterplatte.
Siebdruck: Der letzte Teil der Leiterplatte ist der Siebdruck.Der Siebdruck befindet sich normalerweise auf der Komponentenseite der Platine, die verwendet wird, um Teilenummern, Logos, Symbole, Schaltereinstellungen, Komponentenreferenzen und Testpunkte anzuzeigen.Der Siebdruck kann auch als Legende oder Nomenklatur bezeichnet werden.
Nachdem wir uns nun mit den Grundlagen von PCBs und der PCB-Anatomie befasst haben, werden wir den gesamten Prozess des Erstellens einer PCB durchgehen.
WIE WIRD EINE LEITERPLATTE HERGESTELLT?
Die Schritte des PCB-Designprozesses beginnen mit dem Design und der Verifizierung und setzen sich bis zur Herstellung der Leiterplatten fort.Viele Schritte erfordern Computerführung und maschinengesteuerte Werkzeuge, um Genauigkeit zu gewährleisten und Kurzschlüsse oder unvollständige Schaltkreise zu vermeiden.Die fertigen Platinen müssen strengen Tests unterzogen werden, bevor sie verpackt und an die Kunden ausgeliefert werden.
Der erste Schritt jeder Leiterplattenherstellung ist natürlich das Design.Die Herstellung und das Design von Leiterplatten beginnen immer mit einem Plan: Der Designer erstellt einen Entwurf für die Leiterplatte, der alle beschriebenen Anforderungen erfüllt.Die von PCB-Designern am häufigsten verwendete Designsoftware ist eine Software namens Extended Gerber – auch bekannt als IX274X.
Wenn es um das PCB-Design geht, ist Extended Gerber eine hervorragende Software, da es auch als Ausgabeformat funktioniert.Extended Gerber codiert alle Informationen, die der Designer benötigt, wie z. B. die Anzahl der Kupferschichten, die Anzahl der benötigten Lötmasken und die anderen Komponentenbezeichnungen.Sobald ein Entwurfsentwurf für die Leiterplatte von der Gerber Extended-Software kodiert wurde, werden alle verschiedenen Teile und Aspekte des Entwurfs überprüft, um sicherzustellen, dass keine Fehler vorhanden sind.
Sobald die Prüfung durch den Designer abgeschlossen ist, wird das fertige PCB-Design an ein PCB-Fertigungshaus geschickt, damit die PCB gebaut werden kann.Bei der Ankunft im PCB-Fertigungshaus wird der PCB-Designplan einer zweiten Prüfung durch den Hersteller unterzogen, die als Design for Manufacture (DFM)-Prüfung bekannt ist.Eine ordnungsgemäße DFM-Prüfung stellt sicher, dass das PCB-Design mindestens die für die Herstellung erforderlichen Toleranzen erfüllt.Dann ist es bereit für den nächsten Schritt im Designprozess: Designüberprüfung und technische Fragen.
Ein weiterer wichtiger Schritt bei der Herstellung von Leiterplatten besteht darin, das Design auf potenzielle Fehler oder Mängel zu überprüfen.Ein Ingenieur führt eine Designprüfung durch und geht jeden Teil des PCB-Designs durch, um sicherzustellen, dass keine Komponenten fehlen oder falsche Strukturen vorhanden sind.Nach der Freigabe durch einen Ingenieur geht das Design in die Druckphase über.
Nachdem alle Prüfungen abgeschlossen sind, kann das PCB-Design gedruckt werden.Im Gegensatz zu anderen Plänen, wie z. B. Architekturzeichnungen, werden PCB-Pläne nicht auf einem normalen Blatt Papier im Format 8,5 x 11 gedruckt.Stattdessen wird ein spezieller Druckertyp, ein sogenannter Plotterdrucker, verwendet.Ein Plotterdrucker macht einen „Film“ der Leiterplatte.Das Endprodukt dieses „Films“ sieht ähnlich aus wie die Dias, die früher in Schulen verwendet wurden – es ist im Wesentlichen ein Fotonegativ der Tafel selbst.
Die inneren Schichten der Leiterplatte werden in zwei Tintenfarben dargestellt:
Schwarze Tinte: Wird für die Kupferspuren und Schaltkreise der Leiterplatte verwendet
Klare Tinte: Bezeichnet die nichtleitenden Bereiche der Leiterplatte, wie z. B. die Glasfaserbasis
Auf den äußeren Schichten des PCB-Designs kehrt sich dieser Trend um – klare Tinte bezieht sich auf die Linie der Kupferpfade, aber schwarze Tinte bezieht sich auch auf Bereiche, in denen das Kupfer entfernt wird.
Jede PCB-Schicht und die zugehörige Lötstoppmaske erhalten einen eigenen Film, sodass eine einfache zweilagige Leiterplatte vier Blätter benötigt – eine für jede Ebene und eine für die zugehörige Lötstoppmaske.
Nachdem der Film bedruckt ist, werden sie ausgerichtet und mit einer Stanzmaschine wird ein Loch, ein so genanntes Registrierungsloch, durch sie gestanzt.Das Registrierungsloch dient als Führung, um die Filme später im Prozess auszurichten.
Vom Kern oder den inneren Schichten der Leiterplatte muss zusätzliches Kupfer entfernt werden, bevor der Leiterplattenherstellungsprozess fortgesetzt werden kann.Beim Ätzen wird das erforderliche Kupfer auf der Platine abgedeckt und der Rest der Platine einer Chemikalie ausgesetzt.Der chemische Ätzprozess entfernt alles ungeschützte Kupfer von der Leiterplatte, sodass nur die notwendige Menge auf der Leiterplatte zurückbleibt.
Dieser Schritt kann in seiner Zeit oder der Menge an verwendetem Lösungsmittel zum Ätzen von Kupfer variieren.Große Leiterplatten oder solche mit schwereren Strukturen können mehr Kupfer verbrauchen, was zu mehr Kupfer führt, das zum Entfernen geätzt werden muss.Daher benötigen diese Platten zusätzliche Zeit oder Lösungsmittel.
Wenn ein Herstellungsprozess für Leiterplatten für mehrschichtige Designs vorgesehen ist
Mehrschichtige Leiterplatten weisen zusätzliche Schritte auf, um die zusätzlichen Schichten des Designs während ihrer Herstellung zu berücksichtigen.Diese Schritte spiegeln viele der Schritte wider, die bei Single-Layer-PCBs verwendet werden.Die Phasen wiederholen sich jedoch für jede Schicht der Platine.Außerdem ersetzt Kupferfolie in mehrschichtigen PCBs typischerweise die Kupferbeschichtung zwischen den Schichten.
Die Bebilderung der Innenschicht folgt den gleichen Verfahren wie das Drucken des PCB-Designs.Das Design wird auf einem Plotterdrucker gedruckt, um einen Film zu erstellen.Der Lötstopplack für die Innenlage wird ebenfalls ausgedruckt.Nach dem Ausrichten beider erstellt eine Maschine ein Registrierungsloch in den Filmen, damit die Filme später richtig mit den Schichten ausgerichtet bleiben.
Nachdem dem Laminatmaterial für die Innenschicht Kupfer hinzugefügt wurde, platzieren die Techniker die bedruckte Folie über dem Laminat und richten sie mithilfe der Registrierungslöcher aus.
Ultraviolettes Licht belichtet den Film, der auch als Resist bekannt ist, um die Chemikalien der hellen Bereiche in dem gedruckten Muster zu härten.Diese gehärteten Bereiche werden während der Ätzphase nicht abgewaschen, während die nicht gehärteten Bereiche unter dunkler Folie entkupfert werden.
Nach der Bebilderung sind die mit weißer Tinte bedeckten Bereiche ausgehärtet.Dieses gehärtete Material schützt das Kupfer darunter, das nach dem Ätzen auf der Platine verbleibt.
Die Techniker waschen die Platine zuerst mit Alkali ab, um jeglichen verbleibenden Resist von der Platine zu entfernen, der nicht ausgehärtet ist.Diese Reinigung legt Bereiche frei, die nichtleitende Teile der gedruckten Schaltungsplatine bedeckten.Als nächstes ätzen die Arbeiter das überschüssige Kupfer von diesen nichtleitenden Bereichen ab, indem sie die Platine in ein Kupferlösungsmittel tauchen, um das freigelegte Kupfer aufzulösen.
Abisolieren widerstehen
Der Resist-Stripping-Schritt entfernt jegliches verbleibende Resist, das das Kupfer der PCB-Innenschicht bedeckt.Das Reinigen des verbleibenden Resists stellt sicher, dass das Kupfer nichts hat, was seine Leitfähigkeit beeinträchtigt.Nach dem Entfernen des Resists ist die Schicht bereit, auf ihren grundsätzlichen Aufbau untersucht zu werden.
Post-Etch-Stanze
Der Post-Etch-Stanzer richtet die Schichten aus und stanzt ein Loch durch sie hindurch, wobei die Registrierungslöcher als Führung dienen.Wie bei der anschließenden Prüfung dieses Lochs und der Ausrichtung erfolgt das Stanzen von einem Computer aus, der eine Maschine, eine sogenannte optische Stanze, genau ansteuert.Nach dem optischen Stanzen bewegen sich die Lagen zur automatisierten optischen Inspektion (AOI) der inneren Lage.
Die automatisierte optische Inspektion der inneren Schicht verwendet einen Computer, um die innere Schicht sorgfältig zu untersuchen, um nach unvollständigen Mustern oder Resistenzen zu suchen, die sich möglicherweise noch auf der Oberfläche befinden.Besteht die Leiterplattenlage die AOI, bewegt sie sich im Prozess weiter.
Oxid der inneren Schicht
Auf die Innenschicht aufgebrachtes Oxid sorgt für eine bessere Haftung der Kupferfolie und der isolierenden Epoxidharzschichten zwischen Innen- und Außenschicht.
Der Layup-Schritt im Herstellungsprozess mehrschichtiger Leiterplatten erfolgt, wenn eine Maschine dabei hilft, die Schichten auszurichten, zu erhitzen und mit einer Kupferfolienschicht und einem Isoliermaterial zwischen der inneren und der äußeren Schicht zu verbinden.Typischerweise werden diese Maschinen von Computern gesteuert, da die Ausrichtung der Schichten und das Bonden für den richtigen Aufbau der Leiterplatte exakt sein müssen.
Die Laminierung verwendet Hitze und Druck, um das verbindende Epoxid zwischen den Schichten zu schmelzen.Richtig laminierte Leiterplatten halten ihre Schichten eng zusammen und bieten eine wirksame Isolierung zwischen den Schichten.
Röntgenausrichtung
Beim Bohren von Mehrschichtplatten nach dem Laminieren sorgt ein Röntgenstrahl für die Ausrichtung des Bohrers.Diese Löcher ermöglichen das Auftreten von Verbindungen zwischen Schichten der Mehrschicht-PCB.Daher ist die Genauigkeit ihrer Platzierung und Größe in Bezug auf den Rest der Schicht und die anderen Schichten entscheidend.Nach der Röntgenausrichtung der Schichten wird die Leiterplatte gebohrt und mit Schritt neun der ein- oder doppelseitigen Leiterplattenherstellung fortgefahren.
Nachdem alle Schichten der Leiterplatte gereinigt wurden, sind sie bereit für die Schichtausrichtung und optische Inspektion.Die Löcher von früher werden verwendet, um die inneren und äußeren Schichten auszurichten.Um die Schichten auszurichten, platziert ein Techniker sie auf einer Art Stanzmaschine, die als optische Stanze bekannt ist.Der optische Stempel treibt einen Stift nach unten durch die Löcher, um die Schichten der Leiterplatte auszurichten.
Nach dem optischen Stanzen führt eine weitere Maschine eine optische Inspektion durch, um sicherzustellen, dass keine Fehler vorhanden sind.Diese automatisierte optische Inspektion ist enorm wichtig, denn sind die Schichten einmal zusammengelegt, können eventuell vorhandene Fehler nicht mehr korrigiert werden.Um sicherzustellen, dass keine Fehler vorliegen, vergleicht die AOI-Maschine die Leiterplatte mit dem Extended-Gerber-Design, das als Vorlage des Herstellers dient.
Nachdem die Leiterplatte die optische Inspektion bestanden hat – das heißt, weder der Techniker noch die AOI-Maschine haben Fehler gefunden – geht es weiter zu den letzten paar Schritten der Leiterplattenherstellung und -produktion.
Der AOI-Schritt ist entscheidend für den Betrieb der Leiterplatte.Ohne sie könnten Platinen, die Kurzschlüsse aufweisen, die Designspezifikationen nicht erfüllen oder zusätzliches Kupfer aufweisen, das während des Ätzens nicht entfernt wurde, den Rest des Prozesses durchlaufen.AOI verhindert, dass fehlerhafte Platinen weiterlaufen, indem es als Qualitätskontrollpunkt in der Mitte des Produktionsprozesses dient.Später wiederholt sich dieser Prozess für die äußeren Schichten, nachdem die Ingenieure die Abbildung und Ätzung abgeschlossen haben.
Im sechsten Schritt des Prozesses sind die PCB-Schichten alle zusammen und warten darauf, laminiert zu werden.Sobald bestätigt wurde, dass die Schichten fehlerfrei sind, können sie verschmolzen werden.Der PCB-Laminierungsprozess wird in zwei Schritten durchgeführt: dem Auflegeschritt und dem Laminierungsschritt.
Die Außenseite der Leiterplatte besteht aus Glasfaserstücken, die mit Epoxidharz vorgetränkt/vorbeschichtet wurden.Das ursprüngliche Stück des Substrats wird ebenfalls mit einer Schicht dünner Kupferfolie bedeckt, die nun die Ätzungen für die Kupferspuren enthält.Sobald die äußeren und inneren Schichten fertig sind, ist es Zeit, sie zusammenzuschieben.
Das Sandwich dieser Schichten erfolgt mit Metallklammern auf einem speziellen Pressentisch.Jede Schicht passt mit einem speziellen Stift auf den Tisch.Der Techniker, der den Laminierungsprozess durchführt, beginnt damit, eine Schicht aus vorbeschichtetem Epoxidharz, bekannt als vorimprägniert oder Prepreg, auf das Ausrichtungsbecken des Tisches zu legen.Eine Substratschicht wird über dem vorimprägnierten Harz angeordnet, gefolgt von einer Kupferfolienschicht.Auf die Kupferfolie folgen wiederum weitere Blätter aus vorimprägniertem Harz, die dann mit einem Stück und einem letzten Stück Kupfer, der sogenannten Pressplatte, abgeschlossen werden.
Sobald die Kupferpressplatte angebracht ist, kann der Stapel gepresst werden.Der Techniker bringt es zu einer mechanischen Presse und presst die Schichten nach unten und zusammen.Als Teil dieses Prozesses werden dann Stifte durch den Schichtenstapel gestanzt, um sicherzustellen, dass sie richtig befestigt sind.
Sind die Lagen richtig fixiert, wird der Leiterplattenstapel zur nächsten Presse, einer Laminierpresse, transportiert.Die Laminierpresse verwendet ein Paar beheizter Platten, um sowohl Wärme als auch Druck auf den Schichtstapel auszuüben.Die Hitze der Platten schmilzt das Epoxid im Inneren des Prepegs – es und der Druck der Presse verbinden sich, um den Stapel von PCB-Schichten miteinander zu verschmelzen.
Sobald die PCB-Schichten zusammengepresst sind, muss ein wenig ausgepackt werden.Der Techniker muss die obere Druckplatte und die Stifte von früher entfernen, wodurch er dann die eigentliche Leiterplatte herausziehen kann.
Vor dem Bohren wird ein Röntgengerät verwendet, um die Bohrstellen zu lokalisieren.Dann werden Ausrichtungs-/Führungslöcher gebohrt, so dass der PCB-Stapel befestigt werden kann, bevor die spezifischeren Löcher gebohrt werden.Wenn es an der Zeit ist, diese Löcher zu bohren, wird ein computergesteuerter Bohrer verwendet, um die Löcher selbst zu bohren, wobei die Datei aus dem Extended Gerber-Design als Richtlinie verwendet wird.
Wenn das Bohren abgeschlossen ist, wird das zusätzliche Kupfer, das an den Kanten übrig bleibt, abgefeilt.
Nachdem die Platte gebohrt wurde, kann sie beschichtet werden.Der Plattierungsprozess verwendet eine Chemikalie, um alle verschiedenen Schichten der Leiterplatte miteinander zu verschmelzen.Nach gründlicher Reinigung wird die Leiterplatte in einer Reihe von Chemikalien gebadet.Ein Teil dieses Badeprozesses überzieht die Platte mit einer mikrometerdicken Kupferschicht, die über der obersten Schicht und in den gerade gebohrten Löchern abgeschieden wird.
Bevor die Löcher mit Kupfer gefüllt werden, dienen sie einfach dazu, das Glasfasersubstrat freizulegen, aus dem die Innenseiten der Platte bestehen.Das Baden dieser Löcher in Kupfer bedeckt die Wände der zuvor gebohrten Löcher.
Zu Beginn des Prozesses (Schritt 4) wurde ein Photoresist auf die PCB-Platte aufgebracht.In Schritt elf ist es an der Zeit, eine weitere Schicht Fotolack aufzutragen.Allerdings wird der Fotolack diesmal nur auf die äußere Schicht aufgetragen, da diese noch bebildert werden muss.Nachdem die Außenschichten mit Fotolack beschichtet und bebildert wurden, werden sie genau so plattiert, wie die Innenschichten der Leiterplatte im vorherigen Schritt plattiert wurden.Während der Prozess jedoch derselbe ist, erhalten die äußeren Schichten eine Zinnbeschichtung, um das Kupfer der äußeren Schicht zu schützen.
Wenn es an der Zeit ist, die äußere Schicht zum letzten Mal zu ätzen, wird der Zinnschutz verwendet, um das Kupfer während des Ätzvorgangs zu schützen.Unerwünschtes Kupfer wird mit demselben Kupferlösungsmittel wie zuvor entfernt, wobei das Zinn das wertvolle Kupfer des Ätzbereichs schützt.
Einer der Hauptunterschiede zwischen dem Ätzen der inneren und äußeren Schicht deckt die Bereiche ab, die entfernt werden müssen.Während innere Schichten dunkle Tinte für leitfähige Bereiche und klare Tinte für nichtleitende Oberflächen verwenden, werden diese Tinten für die äußeren Schichten umgekehrt.Daher sind die nichtleitenden Schichten mit dunkler Tinte bedeckt, und das Kupfer mit heller Tinte.Diese helle Tinte ermöglicht es der Verzinnung, das Kupfer zu bedecken und es zu schützen.Ingenieure entfernen während des Ätzens nicht benötigtes Kupfer und alle verbleibenden Resistbeschichtungen und bereiten die äußere Schicht für AOI und Lötmaskierung vor.
Wie die Innenlage muss auch die Außenlage einer automatisierten optischen Inspektion unterzogen werden.Diese optische Inspektion stellt sicher, dass die Schicht genau den Anforderungen des Designs entspricht.Es wird auch überprüft, ob der vorherige Schritt das gesamte zusätzliche Kupfer von der Schicht entfernt hat, um eine ordnungsgemäß funktionierende Leiterplatte zu schaffen, die keine fehlerhaften elektrischen Verbindungen erzeugt.
Die Panels müssen vor dem Auftragen des Lötstopplacks gründlich gereinigt werden.Nach der Reinigung hat jede Platte einen Tintenepoxid- und Lötmaskenfilm, der die Oberfläche bedeckt.Als nächstes trifft ultraviolettes Licht auf die Platinen, um anzuzeigen, wo die Lötstoppmaske entfernt werden muss.
Sobald die Techniker die Lötstoppmaske entfernt haben, kommt die Leiterplatte in einen Ofen, um die Maske auszuhärten.Diese Maske bietet dem Kupfer der Platine zusätzlichen Schutz vor Schäden durch Korrosion und Oxidation.
Da Leiterplatten Informationen direkt auf der Platine haben müssen, müssen Hersteller wichtige Daten in einem Prozess, der als Siebdruck oder Beschriftungsdruck bezeichnet wird, auf die Oberfläche der Platine drucken.Diese Informationen umfassen Folgendes:
Nach dem Drucken der oben genannten Informationen auf die Leiterplatten, häufig mit einem Tintenstrahldrucker, werden die Leiterplatten oberflächenveredelt.Dann fahren sie mit der Test-, Schneide- und Inspektionsphase fort.
Die Endbearbeitung der Leiterplatte erfordert eine Plattierung mit leitfähigen Materialien, wie z. B. den folgenden:
Immersionssilber: Geringer Signalverlust, bleifrei, RoHS-konform, die Oberfläche kann oxidieren und anlaufen
Hartgold: Langlebig, lange haltbar, RoHS-konform, bleifrei, teuer
Das richtige Material hängt von den Designvorgaben und dem Budget des Kunden ab.Das Aufbringen solcher Oberflächen schafft jedoch ein wesentliches Merkmal für die Leiterplatte.Die Endbearbeitungen ermöglichen es einem Monteur, elektronische Komponenten zu montieren.Die Metalle bedecken auch das Kupfer, um es vor Oxidation zu schützen, die auftreten kann, wenn es Luft ausgesetzt wird.
Nachdem die Leiterplatte beschichtet und (falls erforderlich) ausgehärtet wurde, führt ein Techniker eine Reihe elektrischer Tests an den verschiedenen Bereichen der Leiterplatte durch, um die Funktionalität sicherzustellen.Die elektrische Prüfung muss den Standards von IPC-9252, Richtlinien und Anforderungen für die elektrische Prüfung unbestückter Leiterplatten, entsprechen.Die Haupttests, die durchgeführt werden, sind Durchgangs- und Isolationstests.Der Stromkreis-Durchgangstest prüft auf Unterbrechungen in der Leiterplatte, die als „Öffnungen“ bezeichnet werden.Andererseits überprüft der Stromkreisisolationstest die Isolationswerte der verschiedenen Teile der Leiterplatte, um festzustellen, ob Kurzschlüsse vorhanden sind.Während die elektrischen Tests hauptsächlich dazu dienen, die Funktionalität sicherzustellen, dienen sie auch als Test dafür, wie gut das ursprüngliche PCB-Design dem Herstellungsprozess standgehalten hat.
Zusätzlich zu den grundlegenden elektrischen Zuverlässigkeitstests gibt es andere Tests, die verwendet werden können, um festzustellen, ob eine Leiterplatte funktionsfähig ist.Einer der wichtigsten Tests, die dazu verwendet werden, ist als „Bed-of-Nails“-Test bekannt.Während dieses Textes werden mehrere Federhalterungen an den Testpunkten auf der Leiterplatte angebracht.Die Federhalterungen belasten die Testpunkte auf der Leiterplatte dann mit bis zu 200 g Druck, um zu sehen, wie gut die Leiterplatte dem Hochdruckkontakt an ihren Testpunkten standhält.
Wenn die Leiterplatte ihre elektrische Zuverlässigkeitsprüfung bestanden hat – und alle anderen Tests, die der Hersteller durchführen möchte – kann sie mit dem nächsten Schritt fortfahren: Verlegung und Inspektion.
Die Profilierung erfordert, dass Fertigungsingenieure die Form und Größe der einzelnen gedruckten Leiterplatten identifizieren, die aus der Bauplatte geschnitten werden.Diese Informationen befinden sich normalerweise in den Gerber-Dateien des Designs.Dieser Profilierungsschritt leitet den Fräsvorgang, indem programmiert wird, wo die Maschine die Kerben auf der Bauplatte erstellen soll.
Das Ausfräsen oder Ritzen ermöglicht eine einfachere Trennung der Bretter.Ein Router oder eine CNC-Maschine erstellt mehrere kleine Stücke entlang der Kanten der Platine.Diese Kanten können die Platte schnell ohne Beschädigung abbrechen lassen.
Einige Hersteller können sich jedoch dafür entscheiden, stattdessen eine V-Nut zu verwenden.Diese Maschine erzeugt V-förmige Schnitte entlang der Seiten des Bretts.
Beide Optionen zum Ritzen der Leiterplatten ermöglichen ein sauberes Trennen der Leiterplatten, ohne dass die Leiterplatten brechen.Nach dem Ritzen der Bretter brechen die Hersteller sie von der Bauplatte, um sie zum nächsten Schritt zu bewegen.
Nach dem Ritzen und Auseinanderbrechen der Platinen muss die Leiterplatte vor Verpackung und Versand einer Endkontrolle unterzogen werden.Diese abschließende Prüfung überprüft mehrere Aspekte der Konstruktion der Platinen:
Die letzte Phase der Leiterplattenherstellung ist die Verpackung und Lieferung.Bei der Verpackung handelt es sich in der Regel um Material, das die Leiterplatten abdichtet, um Staub und andere Fremdmaterialien fernzuhalten, ähnlich wie bei Vakuumverpackungen.Die versiegelten Platten kommen dann in Container, die sie vor Transportschäden schützen.Schließlich gehen sie zur Auslieferung an die Kunden.
Hinter den Design- und Fertigungsprozessen der Leiterplattenherstellung stehen oft unterschiedliche Entitäten.In vielen Fällen kann der Vertragshersteller (CM) eine Leiterplatte basierend auf dem vom Originalgerätehersteller (OEM) erstellten Design herstellen.Die Zusammenarbeit zwischen diesen Gruppen an Komponenten, Designüberlegungen, Dateiformaten und Platinenmaterialien gewährleistet einen effektiven Prozess und nahtlosen Übergang zwischen den Phasen.
Komponenten
Der Konstrukteur sollte sich mit dem Hersteller über verfügbare Komponenten beraten.Im Idealfall hat der Verarbeiter alle für das Design erforderlichen Komponenten zur Hand.Wenn etwas fehlt, müssen Designer und Hersteller einen Kompromiss finden, um eine schnellere Fertigung zu gewährleisten und gleichzeitig die Mindestdesignspezifikationen zu erfüllen.
Design for Manufacturing (DFM)-Überlegungen
Design for Manufacturing berücksichtigt, wie gut das Design die verschiedenen Phasen des Fertigungsprozesses durchlaufen kann.Häufig verfügt der Hersteller, normalerweise der CM, über eine Reihe von DFM-Richtlinien für seine Einrichtung, die der OEM während der Designphase einsehen kann.Der Designer kann diese DFM-Richtlinien anfordern, um sein PCB-Design an den Produktionsprozess des Herstellers anzupassen.
Dateiformate
Die Kommunikation zwischen OEM und CM ist entscheidend, um die vollständige Fertigung der Leiterplatte gemäß den Designspezifikationen des OEM sicherzustellen.Beide Gruppen müssen die gleichen Dateiformate für das Design verwenden.Dadurch werden Fehler oder verlorene Informationen vermieden, die auftreten können, wenn die Dateien das Format ändern müssen.
Board-Materialien
OEMs können Leiterplatten mit teureren Materialien entwerfen, als der CM erwartet.Beide Parteien müssen sich auf die verfügbaren Materialien einigen und darauf, was für das PCB-Design am besten funktioniert und gleichzeitig für den Endkäufer kostengünstig bleibt.
Hochwertige Konstruktion und Fertigung von Leiterplatten sind entscheidende Komponenten für den Betrieb von Leiterplatten in der Elektronik.Wenn Sie die Komplexität des Prozesses verstehen und verstehen, warum jeder Schritt ausgeführt werden muss, können Sie die Kosten und den Aufwand, die in jede Leiterplatte gesteckt werden, besser einschätzen.
Wenn Ihr Unternehmen Leiterplatten für irgendeinen Auftrag benötigt, kontaktieren Sie uns unter Millennium Circuits Limited.Wir arbeiten daran, unseren Kunden kleine und große Chargen von Leiterplatten zu wettbewerbsfähigen Preisen zu liefern.
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Anfragen zu PCB- oder PCBA-Dateien:
1. Gerber-Dateien der unbestückten Leiterplatte
2. BOM (Bill of Material) für die Montage (bitte teilen Sie uns mit, ob es einen akzeptablen Komponentenersatz gibt.)
3. Testleitfaden und Testvorrichtungen, falls erforderlich
4. Programmierdateien und Programmiertool, falls erforderlich
5. Schaltplan ggf
Global Well Electronic Inc. ist ein professioneller Anbieter von PCB-Lösungen aus Shenzhen, China, der die Produktion und Verarbeitung von PCB-Leiterplatten, die STM-Verarbeitung und -Montage, die PCBA-OEM, den Komponenteneinkauf und die kundenspezifische Design-Produktion von PCB/PCBA integriert One-Stop-Turnkey-Service von Verarbeitung-Montage-Fertigprodukten.Das Unternehmen verfügt über ein starkes Lieferkettensystem, ein professionelles und effizientes kollaboratives Team, ein solides und vollständiges Qualitätskontrollsystem und die Geschäftsphilosophie der Ehrlichkeit und Vertrauenswürdigkeit, der Kunde zuerst, und präsentiert die Produkte allen mit niedrigen Preisen, zuverlässiger Qualität, hoch -Qualitätsservice und After-Sales-Service.Klient.
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Unser Unternehmen hat die Zertifizierung des Qualitätssystems ISO 9001 und die Systemzertifizierung ISO 14001 erhalten.Mit Multi-Testverfahren führen unsere Produkte den Qualitätssicherungssystemstandard ausschließlich durch.
Bestellmenge | 1-300.000.30000 Quadratmeter/Quadratmeter pro Monat elektronische Platine des Moduls |
Schicht | 1,2,4,6, bis zu 40 Schichten |
Material | FR-4, Glasepoxid, FR4 High Tg, Rohs-konform, Aluminium, Rogers usw |
PCB-Typ | Starr, flexibel, starr-flexibel |
Form | Jede Form: Rechteckig, rund, Schlitze, Ausschnitte, komplex, unregelmäßig |
Maximale PCB-Abmessungen | 20 Zoll * 20 Zoll oder 500 mm * 500 mm |
Dicke | 0,2~4,0 mm, Flex 0,01~0,25'' |
Dickentoleranz | ± 10 % |
Kupferdicke | 0,5-4 oz |
Kupferdickentoleranz | ± 0,25 oz |
Oberflächenveredlung | HASL, Nickel, Imm Gold, Imm Zinn, Imm Silber, OSP usw |
Lötmaske | Grün, rot, weiß, gelb, blau, schwarz, doppelseitig |
Siebdruck | Weiß, gelb, schwarz oder negativ, doppelseitig oder einseitig |
Minimale Linienbreite des Siebdrucks | 0,006 '' oder 0,15 mm |
Min. Bohrlochdurchmesser | 0,01 Zoll, 0,25 mm oder 10 mil |
Min. Spur/Lücke | 0,075 mm oder 3 mil |
PCB-Schneiden | Scherung, V-Score, Tab-Routing |
Schlüsselfertige PCBA | PCB+Komponentenbeschaffung+Montage+Paket |
Montagedetails | SMT und Durchgangsloch, ISO-Linien |
Vorlaufzeit | Prototyp: 15 Arbeitstage.Massenauftrag: 20 ~ 25 Arbeitstage |
Testen von Produkten | Flying-Probe-Test, Röntgeninspektion, AOI-Test, Funktionstest |
Menge | Mindestmenge: 1 Stück.Prototyp, Kleinauftrag, Massenauftrag, alles OK |
Dateien, die wir brauchen | PCB: Gerber-Dateien (CAM, PCB, PCBDOC) |
Komponenten: Stückliste (Stückliste) | |
Montage: Pick-N-Place-Datei | |
Leiterplattengröße | Mindestgröße: 0,25 * 0,25 Zoll (6 * 6 mm) |
Maximale Größe: 20 * 20 Zoll (500 * 500 mm) | |
PCB-Löttyp | Wasserlösliche Lötpaste, RoHS bleifrei |
Komponentendetails | Passiv Bis zur Größe 0201 |
BGA und VFBGA | |
Bleifreie Chipträger/CSP | |
Doppelseitige SMT-Bestückung | |
Feinsteigung bis 0,8 mils | |
BGA-Reparatur und Reball | |
Entfernen und Ersetzen von Teilen | |
Komponentenpaket | Schneiden Sie Band, Rohr, Rollen, lose Teile |
PCBA-Prozess |
Bohren ----- Belichtung ----- Beschichtung ----- Ätzen Abstreifen-----Stanzen-----Elektrische Prüfung-----SMT-----Welle Löten-----Montieren-----ICT-----Funktionsprüfung-----Temperatur-Feuchtigkeitsprüfung |
Verpackungsdetails:
PCBA werden in Plastiktüten verpackt.Plastiktüten werden in kleine Kartons gelegt.4 kleiner Karton in einen großen Karton.
Ein großer Karton: Größe 35 x 32 x 40 cm.
Expressversand:
FedEx, DHL, UPS, TNT, EMS, Privatleitungen usw.
Luftfracht, Seeschifffahrt
Wenn Sie Hilfe beim PCB-Layout benötigen, können Sie uns kontaktieren und die Platine an uns senden.Wir bieten auch Reverse-Engineering-Service an.
Wir bieten seit vielen Jahren die Herstellung von Leiterplatten in China an und verfügen über umfangreiche Erfahrung in der Produktproduktion und Produktmontage. Wir glauben, dass unser Team Ihnen qualitativ hochwertigen und kostengünstigen Service bieten wird.
Vielen Dank für all Ihre Unterstützung.
Beste Grüße.
Q1: Haben Sie eine Preisliste?
A: Wir sind OEM-Hersteller.Wir produzieren Produkte nach den Entwürfen und Anweisungen des Kunden.Daher haben wir keine Preisliste.
Q2: Was ist Ihr MOQ für PCB, PCBA?
A: Kein MOQ für PCB und PCBA.Wir können auch Prototypen und Massenproduktionen durchführen.
F3: Sind meine Dateien sicher?
A: Wir können eine NDA (Geheimhaltungsvereinbarung) unterzeichnen. Ihre Dateien werden in absoluter Sicherheit aufbewahrt. Wir schützen das geistige Eigentum unserer Kunden während des gesamten Prozesses. Alle Dokumente von Kunden werden niemals an Dritte weitergegeben.
Q4: Was wird für ein PCB- und PCBA-Angebot benötigt?
A: PCB: Menge, Gerber-Datei und technische Anforderungen (Plattenmaterial, Plattengröße, Oberflächenbehandlung, Kupferdicke, Plattendicke).PCBA: PCB-Informationen, Stückliste, Testdokumente.
Q5: Welche Dateiformate akzeptieren Sie für PCB und Montage?
A: Gerberdatei: CAM350 RS274X
PCB-Datei: Protel 99SE, P-CAD 2001 PCB
Stückliste: Excel (PDF, Word, TXT)
Q6: Können Sie alle Teile in BOM für uns beschaffen?
A: JA, wir können alle Teile gemäß Ihrer Stückliste beschaffen.
F7: Bieten Sie Ihren Kunden einen After-Sales-Produktservice an?
A: Ja, bei Qualitätsproblemen übernehmen wir jederzeit die Verantwortung, diese für Sie zu lösen.